浇冒口分离器，主要用于铸件浇冒口的切割与分离，具有重量轻、速度快、力量大、适用于各类铸件的切割与分离。拨开工具采用材料、经过处理、在频繁的拨开动作和碰撞过程中延长使用寿命。代替了工人繁重的体力劳动，操作简便，大大提高了作业效率、降低了铸造成本、提高了铸件质量，也使作业环境得到了。冒口分离器具有以下特性：

3替代氧气切割和高空砸，大铁锤敲打

铸件浇冒口分离器工作原理：工艺流程是：油泵站接380伏电源，油泵站和分离器通过2根高压油管（一进一出）连接，分离器由平衡葫芦吊悬挂方便操作。以下是工作原理。铸件浇冒口分离器通过液压泵站产生18-70MPa液压动力。开机时，按下铸件分离器手把开关，油泵站由低压泵送油，当压力达到18MPa，高低压切换阀切断低压泵，这时，由高压柱塞泵工作送油，高压柱塞泵产生大70Mpa工作压力（高低压切换原理就是低压泵快速送大量的油，而高压柱塞泵是少量油产生高压，大程度防止大量油进出，防止油泵站升温），油管内高压油推动分离器油缸内活塞，活塞推动前端尖铁，尖铁向两边推动楔铁，以上油压一系列动作产生大吨分离张力，将铸件浇冒口分离器从母体分离下来。

浇冒口机（形象地称为涨钳）是用于浇口、冒口、横浇口切割的机器。其破坏力强、小型、轻便、易操作可以长时间作业、作业效率好。液压泵产生的力量有是其他公司的倍。龙门铣床

冲压方式需制作模具，每种零件对应一种模具，那些零件种类繁多的铸造厂，由于成本高、模具更换繁琐且保管困难，不可能采用这种方式。

分离器完成伸出的动作后，由压力开关控制在秒时间15MPa压力回油卸压（回油采用压力开关技术是因为，回油是完成尖铁和楔铁回收动作，此时，不需要很大压力，这样也是为了防止液压泵站在高压下回油，做无谓工作，产生升温和损耗），分离器完成一个伸缩分离工作只需要2秒时间。卸压由释放阀来控制，当释放阀出现故障不能卸压，油压会一直升，到压力升到85MPa，此时就由减压阀（即阀）来卸压，

要使铸钢件在凝固过程中不产生缩孔及缩松缺陷，将铸件后凝固的部位引出铸件本体，这就需要在铸件内形成顺序凝固的温度梯度，使金属液从较低温度开始凝固， 而后凝固的部位在冒口中。

铸钢件浇注系统的特点 铸钢的特性熔点高、流动性差、收缩大、易氧化，要求金属液快速、平稳地充型。:

铸钢浇注系统有如下特点：

1、铸钢的体收缩大，铸件易产生缩孔、缩松、裂纹和变形等缺陷。厚实和壁厚差别较大的铸件采用定向凝固的原则设置浇冒口系统，液态好流经冒口进入型腔，强化冒口的补缩能力；对于易产生裂纹、变形的壳体类铸件，其内浇道应均布于铸件的薄壁处，并尽量减少浇道对铸件的机械阻碍。龙门铣床

2、铸钢的浇注温度高、易氧化，通常采用漏包浇注。漏包浇注挡渣作用好，对浇注系统的挡渣作用要求不高，因此浇注系统截面积较大呈开放式，勿需高的挡渣功 能，但应快速平稳的充满铸型。漏包浇注压力大，易冲坏浇道，因此，浇注系统应力求结构简单、坚固耐冲击。大中型铸件的直浇道及钢液流量超过1T的横浇道和 内浇道，应由耐火砖管组成。小型铸钢件的浇注系统可采用水玻璃、树脂砂或全部采用面砂组成，并保证具有足够的强度。